螺旋升降機的改造    螺旋升降機是工廠使用的重要設備，下行程限位開關經(jīng)常被撞壞，給維修帶來不便，螺母急劇磨損和電氣限位失靈的故障，因此對其進行改造。     1 原螺旋升降機的技術參數(shù)及存在的問題

1．1 電機通過圓錐摩擦離合器帶動蝸桿減速器，由蝸桿減速器帶動螺桿，螺桿驅(qū)動裝有螺母的套筒上升來舉升車體。

1．2 主要參數(shù)：

電機型號為Jo2—42—4，電機功率為5．5kW，轉(zhuǎn)速為1 460 r／min。蝸桿減速器傳動比i=27，模數(shù)m：10 mm。舉升螺桿Tr85×20，螺母工作高度為200 mm。原設備存在的問題有：

(1)該設備舉升棚車力量不足。該設備的限舉升力為7 t，由于棚車車體重量為25．4 t，4臺升降機理想狀態(tài)舉升28 t，但在實際中4臺升降機套筒完全接觸車體4個角很困難，因此造成單臺螺旋升降機超負荷運行，螺母磨損嚴重，同時考慮單臺升降機應避免接近滿負荷使用；提高螺母壽命，應提高單臺舉升力。

(2)采用圓錐離合器不合理。圓錐摩擦離合器靠接觸面間的摩擦力傳遞扭矩，當過載時摩擦圓錐相對滑動損耗功率，保護傳動件不受損害，實際中調(diào)整至負荷7 t不易控制，同時不能用于一定傳動比的運動鏈中，很難滿足4臺螺旋升降機同步的要求。

(3)潤滑不良。該設備潤滑用的鈣基潤滑脂，只有在裝配時一次性添加，在設備使用過程中無法添加潤滑脂。

(4)電氣控制存在不足。原控制開關是由LW5改制而成的，4個升降臂升降的單動或聯(lián)動采用了1個開關檔位轉(zhuǎn)換，操作中存在高度定位不準的問題。4個升降臂同高與否完全靠眼睛觀測定位 因電機轉(zhuǎn)速的差異、阻尼性能不同而導致的升降速度不一樣，使車體4個角不平，因此需要操作者不斷地觀測、調(diào)整車體4個角的水平狀態(tài)，很不方便。

(5)電氣制動不足。原升降機采用的是直流能耗制動，隨著電機轉(zhuǎn)速的降低其制動性能也降低了。由于沒有其他輔助制動措施，尤其在承載下降停車時，舉升質(zhì)量較大，出現(xiàn)撞壞下行程限位開關和電氣行程開關的情況很頻繁。

2 改進措施

(1)提高單臺螺旋升降機的舉升力。重新選擇了驅(qū)動電機，舉升螺桿為T90×16，螺母工作高度為192 II]111，經(jīng)過計算和強度校核，單臺螺旋升降機的舉升力達到了16 t。

(2)該設備的聯(lián)軸器既要保證傳遞轉(zhuǎn)速同步的要求又要能起到過載保護的作用，因此選擇了尼龍柱銷聯(lián)軸器，柱銷直徑經(jīng)過計算和試驗驗證，當舉升力超過15 t時便會被剪斷

(3)由于該螺旋升降機全部安裝于地坑之中，套筒離地面位置為300mm，在頂部加設1個注油孔，每班加油1次，油量約為200～300 ml，保持絲杠有良好潤滑，降低摩擦系數(shù)。

(4)改進電氣控制。

(a)選好控制元件。S1開關為有彈性復零位的三檔位開關，S2為二檔位無彈性開關，SB1為急停自鎖緊開關。1 4CK行程開關為4臂同時檢測，其安裝位置在原4臂頂端(見圖3)，無車體放置時，常開觸點處于斷開狀態(tài)，只有當其上重量超過3 t時(設計內(nèi)置彈簧行程為20mm時，需壓力為3 t)，常開觸點壓合，處于待命狀態(tài)，當1～4CK行程開關全壓合時，車體才上升。5—12CK行程開關為4臂的限限位開關。

(b)增加對升降臂與車體接觸的檢測，并實現(xiàn)自動補償。在升降過程中，因電機轉(zhuǎn)速的差異、阻尼性能不同而發(fā)生的升降速度不一樣，使車體4角不平。為防止該情況的發(fā)生，在自動控制狀態(tài)，對每個升降臂進行實時檢測，以實現(xiàn)在升降過程中先接觸上的臂等待未接觸上的臂接觸上后(即車體4角平穩(wěn)后)才同時升降，防止車體傾覆等事故的發(fā)生。

(c)增加手動調(diào)整功能。使用中可由自動控制狀態(tài)轉(zhuǎn)換到手動控制狀態(tài)，可以實現(xiàn)對車體4個角高度的調(diào)整，滿足現(xiàn)場臨時的或者修理故障時的需要。

(d)改進制動效果。在直流能耗制動的基礎上，結合閘片摩擦制動，提高停穩(wěn)準確度；重新選用的電機型號為Y132M2—6，其功率為5．5 kW，轉(zhuǎn)速960 r／rain，B5機座，兩端出軸，后剎車輪式，從而保證升降機啟停位置的準確性，保證車體及升降機的安全

3 結論

4臺螺旋升降機經(jīng)過改造，完全克服了螺母急劇磨損和電氣限位失靈的故障，保證了生產(chǎn)的順利進行，大大降低了維修工作量